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Hallo zusammen!

Bei uns in der Firma gibt es einige große Metall-, Kunststoff- und Lackverarbeitungsmaschinen. Die Instandhaltung ist bei uns Hausintern.
Mir ist aufgefallen, dass arbeiten an den großen Anlagen oftmals nicht richtig gesichert vorgenommen werden. Die Anlage wird ausgeschaltet und dann wird gearbeitet. Teilweise ist der Hauptschalter ganz wo anders und kann nicht eingesehen werden.
Wir haben eine Betriebsanweisung hierfür, die ist aber unglaublich schlecht geschrieben. Nach einem Gespräch mit meinem Chef haben wir uns geeinigt das ich das ganze ein wenig überarbeite und die Mitarbeitet im Technischen Service darauf schule.
Das Konzept steht auch schon, jedoch tue ich mir gerade schwer dieses zu Papier zu bringen.
Mein Problem ist es, dass ja nicht für jede kleine Durchführung an einer Anlage diese auch wirklich Energie sicher geschaltet werden muss. Als Beispiel:
Herr Meyer wechselt bei offener Sicherheitstür ein kleines mini Messer (3Min Sache) oder es gibt auch dinge die erledigt werden müssen, wenn der Strom oder die Druckluft noch vorhanden sind. Hier Schütz in dem Fall die offene Sicherheitstür. Anders bei Demontage der Verkleidung, aber jeder kennt es, auch hier muss ab und an der Strom für vorhanden sein,....

Nun zu meiner bitte, wer von euch hat zufällig ein beispiel für mich? Wie werden bei euch diese Eingriffe vorgenommen?

Gruß Rouven

Hallo Rouven90,

Schau doch zu diesem Thema mal in die VDE 0105-100 Abs. 6 (Arbeitsmethoden) und 7 (Instandhaltung).
Daraus lässt sich ganz gut ableiten, wie man das organisieren kann.

Gruß Challenger

Challenger hat geschrieben: ↑Mittwoch 14. März 2018, 09:28 Hallo Rouven90,

Schau doch zu diesem Thema mal in die VDE 0105-100 Abs. 6 (Arbeitsmethoden) und 7 (Instandhaltung).
Daraus lässt sich ganz gut ableiten, wie man das organisieren kann.

Gruß Challenger

Moin Challenger,

vielen Dank! Werde ich mal machen :-)

Gruß Rouven

Die BG hat hierzu auch einiges an Vorschlägen

eg:

https://www.vbg.de/apl/arbhilf/unterw/8_mas.htm

Gruß
jf27el

Rouven90 hat geschrieben: ↑Mittwoch 14. März 2018, 07:32 Mein Problem ist es, dass ja nicht für jede kleine Durchführung an einer Anlage diese auch wirklich Energie sicher geschaltet werden muss. Als Beispiel:
Herr Meyer wechselt bei offener Sicherheitstür ein kleines mini Messer (3Min Sache) oder es gibt auch dinge die erledigt werden müssen, wenn der Strom oder die Druckluft noch vorhanden sind. Hier Schütz in dem Fall die offene Sicherheitstür. Anders bei Demontage der Verkleidung, aber jeder kennt es, auch hier muss ab und an der Strom für vorhanden sein,....

Nun zu meiner bitte, wer von euch hat zufällig ein beispiel für mich? Wie werden bei euch diese Eingriffe vorgenommen?

Der Lösungsweg geht hier über eine individuelle Gefährdungsbeurteilung.
Für eine pauschalierte Aussage spielen zu viele Faktoren mit rein wie:

-Sicherheitskonzepte der Hersteller;
-Qualifikation und Ausbildung der Mitarbeiter;
-Organisationsstruktur im Betrieb;
-Umgebungsbedingungen vor Ort;
-Vorgaben durch den Fertigungsablauf;
-usw.
-usw.

Daher muss das individuell betrachtet werden, je nachdem um was es sich für
eine Fertigung handelt kann bzw. muss dies für jede Maschine oder Anlage einzeln
passieren oder man kann Maschinen und Anlagen zusammen fassen und quasi
als Gruppe beurteilen.

Wie und ob das durchführbar ist hängt u.a. wieder individuell von diversen Faktoren
ab. Manchmal macht es Sinn eine Werkhalle oder eine Abteilung zu betrachten,
manchmal nur eine einzelne Maschine, manchmal eine Gruppe gleichartiger Maschinen.

Aus den Ergebnissen dieser Gefährdungsbeurteilungen kann man dann entsprechende
Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter ableiten und daraus dann Unterweisungen
erstellen.

Auch hier wird es so aussehen das man mit einer einzigen (großen) Unterweisung nicht
weit kommt, hier wird in der Praxis dann oftmals nach Aufgaben der Mitarbeiter
unterschieden werden müssen – sprich der Maschinenbediener wird anders unterwiesen
werden müssen wie der ggf. höher qualifizierte Instandhalter.

Betreffend Instandhaltung – hier sei noch auf die sogenannten „Instandhaltungsränge“
verwiesen. Erklärt werden diese z.B. in der DGUV-I 209-015 – diese sollte dank Google
im netz schnell auffindbar sein und dürfte vermutlich viele Fragen beantworten….

Rouven90 hat geschrieben: ↑Mittwoch 14. März 2018, 07:32 Mein Problem ist es, dass ja nicht für jede kleine Durchführung an einer Anlage diese auch wirklich Energie sicher geschaltet werden muss. Als Beispiel:
Herr Meyer wechselt bei offener Sicherheitstür ein kleines mini Messer (3Min Sache) oder es gibt auch dinge die erledigt werden müssen, wenn der Strom oder die Druckluft noch vorhanden sind. Hier Schütz in dem Fall die offene Sicherheitstür. Anders bei Demontage der Verkleidung, aber jeder kennt es, auch hier muss ab und an der Strom für vorhanden sein,....

Nun zu meiner bitte, wer von euch hat zufällig ein beispiel für mich? Wie werden bei euch diese Eingriffe vorgenommen?

Der Lösungsweg geht hier über eine individuelle Gefährdungsbeurteilung.
Für eine pauschalierte Aussage spielen zu viele Faktoren mit rein wie:

-Sicherheitskonzepte der Hersteller;
-Qualifikation und Ausbildung der Mitarbeiter;
-Organisationsstruktur im Betrieb;
-Umgebungsbedingungen vor Ort;
-Vorgaben durch den Fertigungsablauf;
-usw.
-usw.

Daher muss das individuell betrachtet werden, je nachdem um was es sich für
eine Fertigung handelt kann bzw. muss dies für jede Maschine oder Anlage einzeln
passieren oder man kann Maschinen und Anlagen zusammen fassen und quasi
als Gruppe beurteilen.

Wie und ob das durchführbar ist hängt u.a. wieder individuell von diversen Faktoren
ab. Manchmal macht es Sinn eine Werkhalle oder eine Abteilung zu betrachten,
manchmal nur eine einzelne Maschine, manchmal eine Gruppe gleichartiger Maschinen.

Aus den Ergebnissen dieser Gefährdungsbeurteilungen kann man dann entsprechende
Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter ableiten und daraus dann Unterweisungen
erstellen.

Auch hier wird es so aussehen das man mit einer einzigen (großen) Unterweisung nicht
weit kommt, hier wird in der Praxis dann oftmals nach Aufgaben der Mitarbeiter
unterschieden werden müssen – sprich der Maschinenbediener wird anders unterwiesen
werden müssen wie der ggf. höher qualifizierte Instandhalter.

Betreffend Instandhaltung – hier sei noch auf die sogenannten „Instandhaltungsränge“
verwiesen. Erklärt werden diese z.B. in der DGUV-I 209-015 – diese sollte dank Google
im Netz schnell auffindbar sein und dürfte vermutlich viele Fragen beantworten….

Ergänzend sei vielleicht noch auf das "(S)TOP-Prinzip" zur Arbeitssicherheit hingewiesen.
TOP bedeutet nichts anderes als Technisch -Organisatorisch - Persönlich
und stellt im Endeffekt nur eine Rangfolge von Maßnahmen dar. Damit ist nur gemeint das
erst technische Maßnahmen zu ergreifen sind, erst danach folgen organistaorische
Maßnahmen und erst ganz zum Schluss persönliche Maßnahmen in Form von PSA.

Das "S" von (S)TOP steht deshalb in Klammern weil es für die Substitution von Gefahren
steh, sprich den Ausschluss von Gefahren - als Instandhalter kann man hier oftmals
Gefahren nicht mehr ausschließen, daher ist gerade auch im Zusammenhang mit den
Instandhaltungsrängen die Beachtung der Reihenfolge wichtig - beispielsweise einen
Mitarbeiter erst durch technische Maßnahmen zu schützen bevor organisatorische
Maßnahmen oder gar die persönliche Schutzausrüstung greift....

Moin IH-Elektriker,

vielen Dank! Solche Informationen habe ich gesucht!
Dankeschön!

Gruß Rouven