Ich zitiere mal aus der BGV A3 (DGUV-Vorschrift 3), §5, Absatz 3: „Auf Verlangen der Berufsgenossenschaft ist ein Prüfbuch mit bestimmten Eintragungen zu führen“
Das sagt für mich aus das dem Betreiber im Normalfall freigestellt ist wie er seine Wiederholprüfungen organisiert. Prüfbuch oder Aufkleber, ggf. elektronisch – oder auch Kombinationen davon sind zulässig und in der Praxis wohl auch durchaus gängig. Aber für den Mitarbeiter an der Maschine sichtbar und nachvollziehbar – das ist nirgends gefordert. Hier kann jeder Unternehmer arbeiten wie er möchte – wichtig ist jedoch das er im Falle eines Falles nachweisen kann das er seiner Pflicht zur Wiederholprüfung nachgekommen ist.
Der Hintergrund von Prüfplaketten direkt auf ortsveränderlichen Geräten ist ja u.a. auch der das eben niemand weiß ob nicht jemand gerade die Geräte immer kurz vor der Prüfung in eine andere Abteilung „verschleppt“ in welcher die Prüfung schon stattgefunden hat und dadurch Geräte eben auch quasi durch das Prüfraster mit „durchrutschen“ und nicht geprüft werden. Oder Geräte sind irgendwo „weggesperrt“ wenn ein Prüfer kommt oder ähnliches. Hier macht es Sinn wenn die Geräte selbst gekennzeichnet sind, denn wenn dann die Mitarbeiter darauf „getrimmt“ werden immer wieder auf die vorhandene (korrekte) Prüfplakette zu achten fällt ein „Durchrutscher“ bzw. ein ungeprüftes Gerät sehr schnell auf und kann ggf. nachgeprüft werden.
Stationäre Maschinen und Anlagen sollten ihren Standort nicht so häufig wechseln (und wenn dann sind sie meist relativ problemlos auffindbar) so das da eine solche direkte Kennzeichnung meines Erachtens nach nicht unbedingt nötig ist. Oftmals werden ja Wartungsintervalle heutzutage elektronisch festgesetzt und überwacht (beispielsweise durch SAP o.ä. nette Softwaren
) oder jemand führt ein Prüfbuch o.ä. so das dieser Nachweis absolut ausreichend sein sollte.
Die „Information“ der Mitarbeiter das ihre Maschine geprüft und somit sicher ist – wer das mag kann das als Unternehmer gerne tun, allerdings sei darauf hingewiesen das die meisten Unfälle an Maschinen eben nicht durch die elektrische Ausrüstung und die „üblichen“ elektrischen Gefährdungen entstehen, sondern i.d.R. sind da andere Gefahrenquellen welche zum Tragen kommen wie abgebaute trennende Schutzvorrichtungen, falsch angebrachte oder fehlerhafte AOPDs oder ähnliches, Überbrückte Schutztürschalter (der Klassiker schlechthin…) usw. – also müsste man auch hier alles mit Prüfplaketten markieren. Wenn ich dann noch beispielsweise Gefährdungen durch Öle, Fette bzw. „Chemie“ allgemein dazu nehme und hier auch noch Wiederholungsprüfungen durchführe (bspw. Prüfung auf Bakterienkulturen in wasserlöslichen KSS) oder beispielsweise Lärm usw. berücksichtige dann kann ich die Maschine großflächig mit Prüfsiegeln zupflastern….
Inwieweit das Sinn macht muss jeder selbst entscheiden.
Und um mal bei der Realität zu bleiben, vor allem hinsichtlich der Wiederholprüfungen an Maschinen nach BGV A3/DGUV-V3 eigentlich nötigen Prüfungen und auch Messungen – in der Praxis wird das Thema gerne und oft ausgesessen, sprich es gibt sehr viele Betriebe welche hier rein gar nichts tun. Das hat mir vor einigen Jahren auch mal ein Prüfer des TÜV bestätigt, in vielen Firmen wird gar nicht messtechnisch geprüft, allerhöchstens wird bei den regelmäßigen Wartungen eine optische Sichtprüfung durchgeführt. Und dann gibt es noch Firmen da wird mit voller Wucht messtechnisch losgelegt, werden alle nur denkbaren Prüfungen nach EN60204-1 regelmäßig wiederholt. Wobei auch das nicht sein muss, Stichwort ist auch hier wie so oft das nette Wort „Gefährdungsbeurteilung“ – und zwar hier gemünzt auf „was gefährdet meine elektrische Ausrüstung während des Betriebes der Maschine?“ Damit kann man recht einfach erstens einen Wiederholzyklus festlegen und zweitens auch abschätzen ob z.B. eine aufwendige Hochspannungsprüfung oder eine Isolationsmessung nötig sind oder nicht…..