Dieses Forum beschäftigt sich mit folgenden Themen: E-Technik allgemein, E-Technik Grundlagen, Elektrische Energietechnik, Elektronik, Ausbildung in den Elektroberufen, Normen (z.B. DIN/VDE), Computer Hard- und Software
Alois hat geschrieben:
Spruch von Ausbildern:
Eisen erzieht
Das war der Grundkurs Metall im damaligen Lehrplan, kenne ich auch noch.
Die Blasen an den Händen und Fingern waren zuerst da, und dann kam die Hornhaut.
Ich habe mal FA für Fertigungsmittel (Spezialisierungsrichtung Vorrichtungsbau) gelernt. Heute heißt das wieder Werkzeugmacher.
Ihr "beschwert" euch über händische Metallbearbeitung!?
Das komplette erste Lehr-Halbjahr wurde nur gefeilt. Und das bis in den 1/10 mm Bereich. Was mit Feilen nicht mehr ging, wurde mit dem Schaber und der Tuschierplatte nachbearbeitet.
Leider habe ich sämtliche Zwischenprüfungsstücke nicht mehr. Es waren
- Hammerkopf
- Doppelkörner (Zwischenfrage! Wer weiß was das ist und was man damit macht?)
- Innen-Außen-Sechskant-Passung, Das war echt der Höhepunkt.
Gegeben war ein Stück Rundmaterial 40mm. Das wurde sechseckig gefeilt. Dazu kam eine runde Metallplatte d 100mm, 40 stark. In das wurde mittig ein Loch gebohrt und dieses dann sechseckig ausgefeilt, so das das erste Teil saugend durchpasste. Ein (Alb)Traum!
In Speziallehrgängen kamen dann noch alle möglichen Metallbearbeitungsmaschinen (auch Hobeln und Erodieren) dazu und auch Schmieden und Härten waren mit dabei.
E- und A-Schweißen habe ich erst später, in der Landwirtschaft, gelernt.
Aber die am Anfang gelernten Grundlagen waren immer eine gute Basis für mein späteres Berufsleben. Das trifft sicherlich auf Elektriker, wie auch auf Metaller zu.
Ich möchte es, im Nachhinein gesehen, nicht missen.
Entschuldigung! Ich hatte das Thema und die ausstehende Antwort "aus den Augen verloren".
Doppelkörner
Wir Lehrlinge (Azubis) durften damals noch nicht mit der "Feuersäge" (autogenes Brennschneiden) umgehen. Schmieden, härten und anlassen mit offenem Feuer aber schon. Eigenartig, aber anderes Thema.
Wie kann man also dicke, starke Metallplatten bearbeiten und entsprechende Rohlinge heraustrennen?
Doppelkörner, Bohrer (Abstand der Spitzen und Bohrerdurchmesser aufeinander abgestimmt) und dann bohren, die dünnen Stege dann sägen oder Hammer und Meißel und der Rohling ist herausgetrennt. Jetzt entweder feilen oder fräsen und das Teil ist fertig. Geht bei geraden und geschwungenen Außenformen.
Wir sollten eben das Material "spüren" und händisch bearbeiten.
Über Arbeitszeit und Materialverschwendung brauchen wir nicht zu reden.
Heute kommt da Laser, Plasma und Wasser mit Sand zum Einsatz und die Kanten und das Teil sind schon fertig.
Gewindefeile
Klar, auch noch in der Neuzeit gern verwendet. Verrostete Gewinde wieder etwas aufbessern (klar wird es nicht wieder das Alte, der Außen- und Kerndurchmesser wird weniger, weniger Flanke, weniger Tragkraft usw.).
Da gab es auch extra Gewindeschneider, für Außengewinde, womit man das erreichen konnte. Die haben also nicht neben dem alten Gewinde ein neues geschnitten, sondern sind dem alten gefolgt und haben es "erneuert".
bettmann hat geschrieben:
Da gab es auch extra Gewindeschneider, für Außengewinde, womit man das erreichen konnte. Die haben also nicht neben dem alten Gewinde ein neues geschnitten, sondern sind dem alten gefolgt und haben es "erneuert".
bettmann
Das habe ich auch schon gemacht, allerdings mit Innengewinde, in Aluminium. Das Gewinde war so augeleiert, dass ich mir einen Gewindeformer besorgt habe und das Gewinde nachgeformt habe. Das hat dann wieder gehalten.
Es gibt Menschen, die sind unmöglich einfach und andere, die sind einfach unmöglich!
sn00py603 hat geschrieben:Das habe ich auch schon gemacht, allerdings mit Innengewinde, in Aluminium. Das Gewinde war so augeleiert, dass ich mir einen Gewindeformer besorgt habe und das Gewinde nachgeformt habe. Das hat dann wieder gehalten.