froebel88 hat geschrieben: ↑Dienstag 22. Juni 2021, 13:50
Da könnte man jeweils so n RFID-Dingens dranpappen und dann nach dem Auslesen direkt die "Akte" des Bauteils bekommen inkl. Parametrierung, Alter, Vorerkrankungen usw.
Ist euch sowas schon mal über den Weg gelaufen?
Direkt begegnet noch nicht, aber davon gehört habe ich ebenfalls schon.
Die Frage ist nur wie sinnvoll eine reine RFID-Kennzeichnung ist. Wenn ich in einem Schaltschrank mit 300 Komponenten erst jeden Schütz, jeden MSS mit einem RFID-Leser abscannen muss ist das kontraproduktiv. Wenn dann muss eine quasi Doppelkennzeichnung optisch und parallel als RFID oder ggf. auch 3D-Code bzw. Barcode passieren.
Eine Kennzeichnung mit Barcode kenne ich von RCD, da wird eine fortlaufende Nummer am RCD in Barcodeform angebracht welche dann mittels einem Smartphone gescannt werden und direkt die Überprüfung in ein übergeordnetes System eingebracht werden und ggf. je nach anstehender Prüfung mit den Prüfergebnissen verknüpft werden kann.
Zwecks „Hintergrundinfos“ wie Datenblätter, Parameterlisten oder Anleitungen gibt es bereits heute Maschinenhersteller welche in ihren Elektroplänen direkt Links hinterlegen. Der Plan liegt dann als PDF vor, die normalen Querverweise sind als klickbare Links angelegt und bestimmte Bauteile bekommen einen Link zu zugehörigen Dokumenten.
Der größte Vorteil sind die PDF-Pläne bzw. die darin hinterlegten Links bei den Querverweisen, spart massiv Blätterarbeit und Zeit bei der Suche und ist ggf. super bequem bei einer Fehlersuche, vorausgesetzt der Mitarbeiter hat ein Endgerät mit entsprechend großem Display vor Ort – ein Laptop mit 14“ oder 15“ Display ist okay, ein Tablet mit 12“ grenzwertig und auf kleinen Tablets mit 7“ oder gar einem Smartphone ist so ein Plan eine Zumutung weil man andauernd am Vergrößern und Verkleinern ist und dabei den Überblick völlig verliert (außer man hat supergute Adleraugen und ein Retina-Display mit gigantischer Auflösung und kann dabei Schriften mit 1mm Höhe erkennen….)
Einige Maschinenhersteller bieten für die schnelle Fehlerdiagnose inzwischen in der Steuerung hinterlegte Bilder an, bspw. wo sich im Schaltschrank eine bestimmte Sicherung oder an der Anlage ein bestimmter Sensor finden lässt. Die Fotos ploppen dann bei einem erkannten Fehler zusätzlich zur Fehlermeldung auf. Das ganze deint aber eher dazu einen Maschinenbediener zu führen der keine EFK bzw. kein Instandhalter ist.
Was ich selbst in einem Pilotprojekt mit umgesetzt habe ist der Einsatz von AR-Devices zur Reparatur- und Wartungs- bzw. Serviceunterstützung. Da wird der Mitarbeiter genau geführt, für Routineaufgaben ist kein anlagen-/maschinenspezifisches oder ortsspezifisches Wissen mehr nötig. Problem hierbei ist aktuell noch der ziemlich hohe Aufwand der Erstellung der nötigen Daten für diese AR-Unterstützung so das sich oftmals der ROI nicht rechnet….
Aber spannend ist das schon
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